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【製造業の値上げ交渉】15. 値上げ金額が高すぎると言われた。いくら上げるのが適切だろうか?

 
原価を見直したら大幅な赤字になっていました。そこで値上げ交渉を行いました。

顧客から「値上げは検討するが、この金額は高すぎる」と言われてしまいました。

どうすればいいでしょうか。
 

これまで値上げできなかったことが原因

 
こうなった原因は、これまで様々な費用が少しずつ上がっていたが、それが価格に反映できなかったためです。

その結果、「自社の現在の見積金額」と「製品の受注金額」と乖離が大きくなってしまいました。しかもこれまで「コストダウンはあっても値上げはあり得ない」という顧客の姿勢のため値上げができませんでした。そのため費用が上昇して同じ価格で受注した会社もあります。

その結果、値上げ金額が大きくなってしまいました。

例えば、架空の企業A社 A1製品は

受注金額が860円ですが、

販管費込み原価が908円のため、

48円の赤字でした。

(A社の詳細は【製造業の値上げ交渉】1. 原価はどうやって計算すればいいのだろうか?を参照願います。)

目標利益を得るには

価格を988円、

128円の値上げが必要でした。

これを図1に示します。

図1 A社 A1製品の値上げ金額

A1製品は、〇年前の見積は860円でした。

販管費込み原価は800円で

60円の利益でした。

しかしその後、材料費、外注費、人件費、工場の経費が上昇し、

現在の販管費込み原価は908円、

860円の受注金額では

48円の赤字でした。
 

適切な値上げ金額とは?

 
一方、値上げは顧客の立場も考えなければなりません。顧客は、仕入部品の価格が上昇すれば、それを製品の価格に転嫁しなければならないからです。

顧客が自社製品を販売するメーカーの場合、値上げすれば競合との競争に負けて市場シェアを失うかもしれません。

顧客も製品をメーカーに納める下請けだった場合、仕入部品が値上げした分、今度は顧客が値上げ交渉しなければなりません。これはとても大変なことです。

経済産業省の「自動車産業適正取引ガイドライン」には、ティア1など下請け部品メーカー(といっても大企業)が顧客の自動車メーカーに対し、「仕入価格の上昇を価格転嫁ができない」、「値上げすると次のサプライヤー選定に影響すると言われた」という事例が載っています。

こういった背景があるため、顧客が大幅な値上げを受け入れるのは難しいことが分かります。
 


《私の経験》
私の経験でも仕入部品の値上げはある程度は許容しましたが、大幅に上がれば他の仕入先を探しました。大幅な値上げは製品の原価を大きく上げるからです。

その場合、まず今の仕入先に対し「以前と同じ価格でつくるためにはどうしたらよいか」を協議しました。それがうまくいかなければ他の仕入先を探しました。それでも値段が高くなるような場合は、以前の価格でできないか設計変更を検討しました。

しかし設計変更は品質リスクを伴います。仕入先を変えて同じ価格でできるのであれば、そうしたかったです。

シェアを失うリスク

 
大幅に値上げすれば、失注するリスクがあります。また大幅な値上げは顧客との関係が悪化し、その後の取引にも影響します。

ではどうしたらよいでしょうか。
 

適正価格を示して交渉

 
このような場合、値上げは顧客が受け入れられる(と思われる)金額にとどめておく必要があります。

ただし、それでも本当に必要な金額は顧客に提示します。

そして「原価はこれだけかかっているため、本当はここまで値上げしたい。しかし大幅な値上げは難しいことは理解しているので、これだけは上げてほしい」と交渉します。

例えばA社の例では、

A1製品をいきなり128円値上げするのが困難であれば、顧客に

「適正価格は988円ですが、いきなりその価格にするのは難しいでしょうから、せめて80円値上げして940円にしてもらえませんか?」

と交渉します。

940円であれば、

赤字は解消し32円の利益になります。

目標利益ではありませんが、赤字で受注するよりはましです。

(実際の金額は自社と顧客との関係で変わります。この数字はあくまで参考値です。)
 

コストダウン提案も入れる

 
できれば「できる限り値上げ金額を低くするようにコストダウンのアイデアを考えるから図面や仕様の見直しに協力してほしい」、論点をコストダウン協議に変えます。

それには日頃から図面指示や形状に注意して、コストダウンできる箇所を探します。

例えばA1製品では、コストダウンを検討した結果、「公差を緩和し、検査基準を変える」ことで、製造時間を短くできることが分かりました。その結果

  • 人件費 : マイナス20円
  • 製造経費 : マイナス3円

が見込まれました。

これにより値上げを60円、

値上げ後の金額920円に抑えても

40円の利益が出ます。

これを図2に示します。

図2 コストダウン提案も入れた場合


 

他社がやらない製品

 
一方、何らかの理由があって他社がやらない製品であれば、顧客も値上げを受け入れざるを得なくなります。その場合は、顧客が受け入れる値上げ金額はもう少し高くなります。

ただし値上げ金額があまり高いと、顧客は他にできるところを探し始めますので、さじ加減は必要です。

ただし他社がやらないものなのかどうかは、日頃から情報を集めていないとわかりません。

「なぜこれは当社に発注するのですか?」

「この図面の○○はとても難しいのですが、他にやるところはないのですか?」

顧客の担当者と日々の会話の中で、他に競合はあるのか、競合があれば、価格や品質面ではどうか、などをさりげなく質問して情報を収集します。
 

失注しても影響の少ない製品

 
あるいは受注が潤沢にあり、例えこの製品を失注しても業績への影響が小さければ、値上げ幅を大きくすることもできます。

値上げ交渉は失注のリスクがゼロではありません。受注が少なく、ひとつ失注しても業績に大きく影響すれば、値上げ交渉は消極的になります。

営業活動がどれだけ成果を上げていて、受注がどれだけあるかが、値上げ交渉に影響します。
 

一方ずっと前に受注して、同じ価格でつくり続けている製品もあります。例えば15年前に受注して、受注価格は15年間変わっていない製品です。

これはどうすればよいでしょうか?

これについては【製造業の値上げ交渉】16. 15年間金額の変わらない製品、赤字がひどいがどうすればよいだろうか?を参照願います。
 
経営コラム【製造業の値上げ交渉】の記事は下記リンクを参照願います。

 
経営コラム【製造業の原価計算と見積】の記事は下記リンクを参照願います。

 
 

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【原価計算と見えない赤字】4.段取時間の短縮

 
ロットが減少すれば利益が少なくなります。これについては【原価計算と見えない赤字】3.ロットの減少によるコストアップで説明しました。

それでも利益を出すためには、段取費用を削減します。

これには段取時間の短縮や外段取化があります。ここでは

  1. 段取の種類
  2. 段取時間の短縮
  3. 外段取化
  4. 段取時間の短縮と外段取化のコスト削減効果

について述べます。
 

1.二種類の段取

 
一般的に「段取」と呼ばれる作業は、二種類あります。1つは「品種の切替」、もう1つは「新たな製品の生産準備」です。
 

品種の切替

 
現在生産中の製品を「すでに実績がある別の製品」に切り替えることです。

今日では製品の種類が増え、大量生産の工場も以前より頻繁に段取を行っています。
多品種少量生産では段取の頻度はさらに高くなっています。そのため段取時間は生産性に大きく影響します。

段取で行うことは加工方法によって変わります。具体的には以下のような内容です。

【機械加工】
加工プログラムの切替、刃物の交換、加工治具の準備、設定値の入力など

【樹脂成形】
金型の交換、樹脂原料の入れ替え、射出成形機の設定など

【プレス加工】
金型の交換や材料の入れ替え

段取後は、テスト生産を行い品質を確認します。問題があれば製造条件を調整します。品質に問題がなければ生産を開始します。

すでに実績がある製品なので製造条件は確立し、作業手順も決まっています。そのためできるだけ短時間に行います。できれば目標時間を決め、実際にかかった時間を記録します。
 

新たな製品の生産準備

 
これは「今まで実績のない製品」の生産準備です。以下の作業が増えます。

【機械加工】
加工プログラムの作成やテスト加工

単品生産や多品種少量生産では、日々新たな製品を生産します。日常の段取の多くはこの「新たな製品の生産準備」です。

【プレス加工、樹脂成形加工】
新しい金型を使ったテスト加工、加工条件の調整です。量産の現場ではそれほど多くありません。

プレス加工、樹脂成形加工など量産工場では、「品種の切替」を段取と呼び、新たな製品の生産準備は「生産立ち上げ」や「生産準備」と呼ぶこともあります。

この新たな製品の生産準備は、時間よりも作業の正確さとその後の生産の品質が安定していることが重要です。最初の設定に問題があれば、その後不良品を大量に生産してしまいます。

このように、2種類の段取では内容や要求されることが違います。では段取時間はどうやって短縮すればよいでしょうか。
 

2. 段取時間短縮の方法

 

実際に段取作業を観察すると、様々な課題が見つかります。

  1. 段取に必要な治具や金型が近くにないため、遠くまで取りに行っている。あるいは治具や金型が見つからず探している。
  2. 治具や金型を取り付ける位置が定まっていないため、調整や芯出しをしている。
  3. 交換部分がユニット化されていないため、交換に時間がかかる(例 マシニングセンタのツールホルダの数が十分になく、ツールホルダの交換でなく、ツールホルダの刃物を交換している)。
  4. 段取作業中、締め付けるボルトの数が多く、締め付けに時間がかかっている。
  5. 段取の手順が作業者によってバラバラで、段取時間も作業者によって異なる。

このような課題を改善します。

一方、段取時間は同じでも、段取を生産中に行えば、設備の停止時間を短くできます。これが外段取化です。
 

3. 外段取化

  
外段取とは、生産中に次の生産の段取を行うことです。

例えばプレス加工や樹脂成形加工では、生産中に次の金型を運びます。樹脂成形加工では、すぐに生産できるように予めヒーターで金型の温度を上げておきます。

このように生産中に行う段取を「外段取」と呼びます。これに対して設備を止めて行う段取を「内段取」と呼びます。「内段取」の一部を「外段取化」すれば、段取中の設備の停止時間を短くできます。

図1では、金型交換1時間のうち、30分を外段取化しました。その結果、内段取時間は30分に短縮できました。

図1 射出成形機の外段取化


 

マシニングセンタの外段取

 
マシニングセンタには、図2に示すようにワークをパレットと呼ばれる治具に固定し、このパレットを自動で交換するものがあります。

パレットを自動で交換する装置をパレットチェンジャー(PC)と呼びます。パレットの交換は自動で行いますが、パレットからのワークの着脱は作業者が行います。

パレットには異なるワークを取り付けることができるため、パレットを交換すれば品種を切り替えることができます。またパレットチェンジャーに多くのパレットをセットすれば、夜間無人で生産できます。

図2 パレットチェンジャー


 

4. 段取時間短縮と外段取化のコスト削減効果

 

射出成型加工の外段取化の効果

 
樹脂成形加工B社 B1製品 (ロット1,000個)、外段取化によって原価がどれだけ改善されるのでしょうか。

【従来】
段取時間(内段取) 1時間

【改善後】
外段取時間0.5時間 内段取時間0.5時間

外段取は生産中、作業者が空いている時間を使って行います。そのため外段取の人の費用はゼロです。

ロット数 : 1,000個
加工時間 : 0.0167時間 (1分)

この時の改善前と改善後の製造費用、利益を図3に示します。

図3 段取時間短縮の効果

製造費用          利益
段取1時間 : 16.7円   段取1時間 : 0.2円
段取0.5時間 : 15.2円    段取0.5時間 : 2.0円

ロット1,000個では0.2円しかなかった利益が、段取時間を短縮したことで2.0円に増加しました。全体の製造時間も短くなり、時間当たりの出来高も増えました。

この外段取化のコスト低減は、作業者が空いている時間に行うことで人の費用がゼロになったためです。

生産中作業者が手一杯で、外段取のため他から応援してもらう場合は、人の費用が発生します。そうなると外段取化のコスト低減効果は大幅に減少します。

実は外段取化の最大のメリットは、設備の稼働時間が長くなることです。

しかし、それをお金に変えるには、稼働時間が長くなった分、生産量を増やす、つまり受注を増やさなければなりません。外段取化を進めても受注が増えなければ利益は増えません。
 

パレットチェンジャーの効果

 
機械加工A社はA1製品の生産にパレットチェンジャー付きマシニングセンタを使用しました。パレットチェンジャー付きマシニングセンタで段取時間がゼロになれば原価はどうなるのでしょうか。

これも先の場合と同様に、パレット上のワークの着脱を誰が行うのかによります。

加工中に手の空いている作業者がワークの着脱を行えばワーク着脱の人の費用はゼロです。しかし、加工中作業者の手が塞がっていて、別の作業者が行えば人の費用が発生します。

A1製品をパレットチェンジャー付きマシニングセンタで生産した場合の原価を図4に示します。

図4 パレットチェンジャーの場合

製造費用           利益
PCなし : 480円   PCなし : ▲70円
PC有(増員有) : 440円   PC有(増員有) : ▲20円
PC有(増員なし) : 360円    PC有(増員なし) : 80円

ロット20の場合、利益は▲70円赤字でした。これがPC有、増員有の場合、▲20円でした。つまり段取のために増員して人の費用が発生すれば、外段取化してもコストダウン効果は高くありません。

パレットチェンジャーによる外段取化の最大のメリットは、段取作業をまとめて行うことで夜間無人運転ができることです。そうすれば設備の稼働時間が長く(2倍以上)なります。稼働時間が長くなれば設備のアワーレートが下がります。

従って、パレットチェンジャー付きマシニングセンタを導入した場合、夜間無人運転を必ず行います。同様に他の設備でも、高価なワーク自動交換装置を導入した場合、必ず夜間無人運転を行います。

この外段取化は、工程の品質が安定していて、段取後に加工条件の細かな調整が不要でなければなりません。品種切替後、作業者が加工状況を観察したり、切替後の初品を検査して補正値を入力していれば夜間無人運転はできません。

では検査が追加されると原価はどれだけ変化するのでしょうか?

検査の追加によるコストアップについては【原価計算と見えない赤字】5.検査追加によるコストアップを参照願います。

経営コラム【製造業の原価計算と見積】の記事は下記リンクを参照願います。

 
経営コラム【製造業の値上げ交渉】の記事は下記リンクを参照願います。

 
 

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【製造業の値上げ交渉】12. 値上げの根拠とは?どこまで出せばよいのか?

 
様々な費用が高くなっている今日、製造業も値上げ交渉が避けて通れません。

ところがこれまで「以下に安くつくるか」に焦点が当てられてきた製造業では、「価格引下げ」への協力はずいぶんありましたが、「値上げ」となると経験がない企業もあります。

そこで値上げ交渉の手順について【製造業の値上げ交渉】10. どのように値上げ交渉すればよいのか?具体的な交渉の手順で説明しました。

意を決して値上げ交渉に行くと…
 

値上げの根拠を要求

 

顧客から

「根拠となる資料を出してください」

と言われることがあります。そこで困ってしまいます。
 

なぜ顧客は値上げの根拠を求めるのか?

 

なぜでしょうか?

実は顧客が最も気にするのは

「便乗値上げ」

です。

食品をはじめとして様々なものの値段が上昇しています。値上げはやむを得ないというムードもあります。

そうかといって仕入先の値上げをそのまま受け入れていては原価が高くなってしまいます。顧客が部品メーカーの場合、今度は顧客が自身の納入先に値上げをお願いしなければなりません。

その際に

「こういった理由で仕入れ先からの値上げがあったため、納入価格の見直しをお願いします」

とお願いしなければなりません。

そのためにも具体的な値上げの根拠が必要です。
 

社内での承認・決済

 

また仕入先からの値上げは、顧客の内部で審査し、承認を得なければなりません。

例え担当者が「その金額が妥当な金額だ」と思っても

上司から

「なぜその金額なのか」

「もっと値上げ金額を引き下げることができないのか」

と指摘されるかもしれません。

なぜその金額なのか?


 

10%値上げ、なぜ10%なのか?

 

よくあるのが、

「電気代高騰、材料費上昇のため10%値上げさせてほしい」

なぜ10%なのでしょうか?

「値上げの原因が電気代の上昇ならば、金額はもっと低いのではないか」と顧客は思います。
 

多くの人が気づかない『食品とは値上げの考え方が違う』こと

 

実は、私たちが普段接している一般消費者向けの商品、例えば食品などの値上げは、製造業の値上げとは違うのです。

なぜなら、これらの商品は多額の販売促進費を投じて売上を維持しているからです。この販売促進費は、商品の価格のかなりの割合を占めます。

しかもどの商品もライバル企業があります。ライバル企業が値上げしなければ消費者は他のメーカーの商品を買ってしまいます。

競合が値上げしなければ…

例えば食パン、皆さんはメーカーにこだわりがありますか?

「絶対にA社の食パンでないといやだ!」

そうでない方も多いと思います。

そのためメーカーは消費者に振り向いてもらえるように、広告宣伝やキャンペーンに多額のお金をかけています。

もし自社だけが値上げすれば、顧客は安いライバルメーカーの商品を買います。値上げしても市場シェアが低下すれば、売上が低下してしまいます。

これでは本末転倒です。
 

小麦価格が高騰してもパンは高くならない。

 

実際、小麦価格が高騰しても食パンの原価は10%も上がりません。計算してみましたが1円にも満たない金額でした。

しかし小麦以外にも原材料、工場の経費、人件費、販売促進費など様々な費用が上がれば、メーカーの利益は減少します。

そこでメーカーは市場シェアを落とさないように値上げはできるだけ我慢します。

それでもどうにも上げなければならなくなれば、ライバルメーカーの動向も踏まえて、消費者に分かりやすい金額に値上げします。

その際、

  • 商品力が強く値上げしても売上が落ちにくい商品は値上げ金額が大きく
  • 商品力がそれほど強くなく、他社より少しでも高ければ売上が大きく下がる商品は値上げ金額を低く

します。
 

異なる製造業の値上げ

 

一方、製造業、特に中小企業の多くはメーカーの下請けです。値上げを我慢したからといって、売上が増えるわけではありません。

しかも様々な費用の増加は、そのまま自社の利益の減少です。値上げをしなければ、会社が立ち行かなくなってしまいます。
 

値上げ金額の妥当性を示す資料

 
そこで製造業の値上げ交渉では、顧客に値上げ金額の妥当性を示す資料を提示します。

もし電気代の上昇のため値上げするのであれば、10%というキリのいい数字にはなりません。

この値上げ金額の資料の例を、下図に示します。

値上げ金額の例

こうした値上げ金額の明細があれば、顧客も金額の査定が容易です。

そして

「電気代が30%上昇したため、8.3円増加」

と値上げ金額を妥当と感じます。
 

この値上げ金額の詳細については【製造業の値上げ交渉】6. 値上げ金額の明細はどうすればいいのか?を参照願います。
 

ただし値上げの根拠を出す際、実際の原価の明細を出すのは問題があります。

ではどうすればよいでしょうか?
 

詳細な原価を求める理由は?

 

なぜ顧客は詳細な資料を求めるのでしょうか?

以下の理由が推測されます。

  1. 上司に説明するのに必要
  2. 金額が妥当か査定するために詳しく知りたい
  3. 金額の詳細から値上げ金額を引き下げたい

 

詳細な数字を出しても良い場合

 

結局、詳細な数字を出せば、値上げ金額の引き下げにつながりかねないので、できるだけ出さない方が良いです。

顧客が中小企業の費用構造を理解していない場合もあり2ます。アワーレートや間接製造費用、販管費はどのくらいが適正か、顧客が誤解していることもあります。

その結果

  • アワーレートが高すぎる。○○円/時間ぐらいが適正でないか
  • 製造時間が長すぎる。もっと短いはずだ
  • 販管費が高すぎる。〇%以下にすべきだ
  • 利益が大きすぎる
    • といった指摘を受けることがあります。
       

      顧客との信頼関係があり、コストダウン協議のためであれば…

       

      一方、顧客と一緒にコストダウンを協議するには、詳細な原価情報が必要です。

      どのような工程で、製造時間はどれくらいか、わからなければコストダウンの協議が進まないこともあります。

      その場合、顧客と信頼関係があれば詳細に数字を出すことも可能です。

      顧客と協議

      顧客と協議


       

      安く調達するためには

       

      顧客は安く部品を調達したいと思っています。

      当たり前ですが、安く部品を調達するには、安くつくる必要があります。そのためには作り方を変えなければなりません。

      受注側と発注側が協力して、より安くつくる方法を一緒に考えて取り組む必要があります。その結果、顧客も仕様や公差の見直しが必要になるかもしれません。
       

      100円でつくるものを80円で買おうとしていないか?

       

      安くつくる努力をしないで、交渉で安くしようとすれば

      「100円でつくるものを80円で買おうとする」

      ことになります。

      これは中小企業庁のいう

      「買いたたき」

      になってしまいます。
       

      企業によってアワーレートは違う

       

      企業によって、同じ工程でもアワーレートは違います。

      その原因は、設備や人の違い、減価償却の違い、間接部門の比率、稼働率など様々です。

      ○○工程ならば○○円/時間 と一律では決められません。
       

      この会社毎の違いと適正価格については【製造業の値上げ交渉】7. 適正価格はいくらだろうか?を参照願います。
       

      顧客と計算条件が違う

       

      しかも自社と顧客で計算条件が違うこともあります。

      例えば、
      【顧客のアワーレート計算】 直接費用のみ、稼働率100%

      【自社のアワーレート計算】 間接製造費用を含む、稼働率80%

      こうなると顧客が計算するアワーレートは低くなります。

      こちらが提出した資料のアワーレートを見て「こんなに高いわけない!」と思うかもしれません。

      実際は、顧客の工場でも稼働率が下がれば原価は高くなっています。これは原価差異として経理が計算していても、工場の人たちは知らないかもしれません。

      しかし仕入れ先が見積をつくる時、稼働率100%では実現できない原価になってしまいます。
       

      同様に間接部門費用、販売費及び一般管理費、利益も企業によって違います。
       

      原価は真実

       

      本コラムで述べる原価の計算方法は、先期の決算書の数値を元にしています。今期の費用が先期とほぼ同じであれば、

      この原価は「真実」です。

      従って、この見積金額で受注できなければ、製造費用、販管費をカバーして、なおかつ必要な利益を得られません。

      しかし、この数字を正しく理解するには、それぞれの企業のおかれた背景や中小企業固有の事情を理解する必要があります。

      これについては【製造業の値上げ交渉】13. 顧客からアワーレートが高いと言われた。なぜだろうか?を参照願います。

      経営コラム【製造業の値上げ交渉】の記事は下記リンクを参照願います。

       
      経営コラム【製造業の原価計算と見積】の記事は下記リンクを参照願います。

       
       

      中小企業でもできる簡単な原価計算のやり方

       
      製造原価、アワーレートを決算書から計算する独自の手法です。中小企業も簡単に個々の製品の原価が計算できます。以下の書籍、セミナーで紹介しています。

      書籍「中小企業・小規模企業のための個別製造原価の手引書」

      中小企業の現場の実務に沿ったわかりやすい個別製品の原価の手引書です。

      基本的な計算方法を解説した【基礎編】と、自動化、外段取化の原価や見えない損失の計算など現場の課題を原価で解説した【実践編】があります。

      ご購入方法

      中小企業・小規模企業のための個別製造原価の手引書 【基礎編】

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      個別製造原価の手引書 【基礎編】
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      中小企業・小規模企業のための
      個別製造原価の手引書 【実践編】
      価格 ¥3,000 + 消費税(¥300)+送料
       

      ご購入及び詳細はこちらをご参照願います。
       

      書籍「中小製造業の『製造原価と見積価格への疑問』にすべて答えます!」日刊工業新聞社

      書籍「中小製造業の『製造原価と見積価格への疑問』にすべて答えます!」
      普段疑問に思っている間接費・販管費やアワーレートなど原価と見積について、分かりやすく書きました。会計の知識がなくてもすらすら読める本です。原価管理や経理の方にもお勧めします。

      こちら(アマゾン)から購入できます。
       
       

       

      セミナー

      原価計算と見積、価格交渉のセミナーを行っています。

      会場開催はこちらからお願いします。

      オンライン開催はこちらからお願いします。
       

       

      簡単、低価格の原価計算システム

       

      数人の会社から使える個別原価計算システム「利益まっくす」

      「この製品は、本当はいくらでできているだろうか?」

      多くの経営者の疑問です。「利益まっくす」は中小企業が簡単に個別原価を計算できるて価格のシステムです。

      設備・現場のアワーレートの違いが容易に計算できます。
      間接部門や工場の間接費用も適切に分配されます。

      クラウド型でインストール不要、1ライセンスで複数のPCで使えます。

      利益まっくすは長年製造業をコンサルティングしてきた当社が製造業の収益改善のために開発したシステムです。

      ご関心のある方はこちらからお願いします。詳しい資料を無料でお送りします。

       

      経営コラム ものづくりの未来と経営

      人工知能、フィンテック、5G、技術の進歩は加速しています。また先進国の少子高齢化、格差の拡大と資源争奪など、私たちを取り巻く社会も変化しています。そのような中

      ものづくりはどのように変わっていくのでしょうか?

      未来の組織や経営は何が求められるのでしょうか?

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