コンサルティング

原価計算コンサルティング


当社の本当のアワーレートはいくらだろうか?

この案件、本当はいくらが適正なのだろうか?

 
厳しい受注環境の中、いくらまでなら受注すべきか?辞退するか?
毎回厳しい判断を迫られます。その元となるアワーレートはどうやって決めているでしょうか?
 
以前と比べ人も設備も増え、経営環境が変わっているかもしれません。本当のアワーレートはいくらでしょうか?
 
製造業の経験豊富なコンサルタントが適切な部門構成やアワーレート・原価計算のコンサルティングを行います。
 

交渉のイメージ
 

コンサルティングの特徴

  • 商品構成、事業構造から適切な部門、アワーレートの区分を行います。
  • 適切なアワーレート、販管費レートの設定を行い、原価計算結果の検証も行います。
  • コンサルティング終了後、自社で製造原価が計算できるように教育、指導も行います。

 

コンサルティングの成果

  • 機械別、部門別のアワーレートが明確になります
  • 間接製造費用、販管費も見積に適正に反映できます
  • 適切な目標利益を個々の受注に設定できます
  • それぞれの受注に対し「いくらまでなら利益が出るか?」が明確になり、粘り強い価格交渉が実現します

 

コンサルティングの流れ

  1. 事前打ち合わせ
    電話、メール等で業種、規模、製造工程等をヒアリングします
    年間の終業時間等必要な資料をご連絡します
  2. 訪問1回目
    初回打合せの後、現場を確認します。決算書、賃金、減価償却費等の資料を預からせていただきます
  3. アワーレートの仕組み作成
    それぞれの部門、設備の特徴にあったアワーレートの分け方、計算方法を構築します
  4. 訪問2回目
    アワーレートと見積計算の仕組みを説明し、テンプレートの使い方の説明・指導をします

 

費用等

  • 費用 30万8千円(税込、交通費別途)(訪問調査2回)
  • 事業規模が大きく、訪問調査回数が増えた場合、費用が変わります

 


お問い合わせはこちらからお願いします。
 

原価の仕組み、他工場革新コンサルティング

「自社の原価計算の仕組みを見直したい」「改善の効果や不良損失を見える化したい」など、原価計算やコストの見える化を構築します。
 
また、不良削減、納期遅れ対策、人や設備の稼働率向上などの課題を、個別原価の仕組みを活用して解決し、利益の出る工場へと変革します。
 

課題の例
 個別原価のために実績時間の収集の仕組みを構築したい
 不良を削減し歩留まりを高めたい
 受注が急増するため新たな量産の仕組みを作りたい
 

コンサルティング実績
切削、プレス、鋳造、樹脂成形から製造設備、精密機器組立など、
従業員数数十人~200人規模まで幅広い業種の実績があります。
 

進め方

  1. 初回打合せ
  2. コンサルティング提案書提出
  3. 契約
  4. コンサルティング開始

(クライアント企業でメンバーを選定していただき、メンバーの方と一緒に取り組みます。)

 

コンサルタントをうまく活用するポイント

コンサルタントを活用するメリット

  • コンサルタントの知見と手法を使い、短期間に課題を解決する
  • 社内の抵抗が大きく変革が進まない時、コンサルタントのような社外の人間に変革の推進役をさせる

 
コンサルタントをうまく活用し確実に成果を上げるためには、経営者もコンサルティングに参画し、実行を支援する必要があります。
 

一方、中小企業の場合、解決の方向性が分かっても、具体的にどう取り組んでよいのかわからないことがあります。(例えば、必要な帳票のイメージが湧かない)
 
そのため中小企業の場合、メンバーにイメージが湧くように、コンサルタントが成果物の一部を示して、メンバーの活動を推すこともあります。この点が、方針が決まればメンバーが自発的に動く大企業のコンサルティングと違う点です。
 

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