コンサルティング (原価計算、コスト削減、品質改善、生産性向上)
１、アワーレート・コンサルティング
当社の本当のアワーレートはいくらだろうか？
この案件、本当はいくらが適正なのだろうか？
厳しい受注環境の中、いくらまでなら受注すべきか？辞退するか？
毎回厳しい判断を迫られます。
その元となるアワーレートはどうやって決めているでしょうか？
以前と比べ人も設備も増え、経営環境が変わっているかもしれません。
では、本当のアワーレートはいくらでしょうか？
中小・小規模製造業向け個別原価計算システム利益まっくすを使い、アワーレート算出のコンサルティングを行っています。
コンサルティングの特徴
- 商品構成、事業構造から適切な部門、アワーレートの区分を行います。
- 利益まっくすを用いて、適切なアワーレート、販管費レートの設定を行い、原価計算結果の検証も行います。
- コンサルティング終了後、自社で利益まっくすが運用できるように教育、指導を行います。
コンサルティングの成果
- 機械別、部門別のアワーレートが明確になります
- 間接製造費用、販管費も見積に適正に反映できます
- 適切な目標利益を個々の受注に設定できます
- それぞれの受注に対し「いくらまでなら利益が出るか？」が明確になり、粘り強い価格交渉が実現します
コンサルティングの流れ
- 事前打ち合わせ
電話、メール等で業種、規模、製造工程等をヒアリングします
年間の終業時間等必要な資料をご連絡します - 訪問1回目
初回打合せの後、現場を確認します。決算書、賃金、減価償却費等の資料を預からせていただきます - アワーレートの仕組み作成
利益まっくすを使って、それぞれの部門、設備の特徴にあったアワーレートの分け方、計算方法を構築します - 訪問2回目
アワーレートと見積計算の仕組みを説明し、エクセルテンプレートの使い方の説明・指導します
費用等
- 費用 30万8千円(消費税込、交通費別途)（訪問調査2回）
- 事業規模が大きく、訪問調査回数が増えた場合、費用が変わります
お問い合わせはこちらからお願いします。
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原価低減、工場革新コンサルティング
不良削減、納期遅れ対策、人や設備の稼働率向上など、工場の課題を長年の製造業の経験と、個別原価の仕組みを活用して解決し、利益の出る工場へと変革します。
課題の例
☑ 個別原価のために実績時間の収集の仕組みを構築したい
☑ 不良を削減し歩留まりを高めたい
☑ 受注が急増するため新たな量産の仕組みを作りたい
コンサルティング・テーマの例
- 1個流しなど小ロット対応やリードタイム短縮
- セル生産、ライン生産など製造工程の見直し
- 不良削減と歩留まり向上、不良の未然防止やヒューマンエラー対策
- 工数管理と実績収集の仕組み構築
- 製品開発・技術開発の仕組み構築、新製品立ち上げ支援
実務経験・指導実績
- ロボット等高速移動・精密機器の設計・開発
- 多品種少量製品の組立・製造、ラインなどの製造方式と工程管理
- 切削、板金、プレス、鋳造など部品製造
進め方
- 課題のヒアリング
- 解決策の提示
- コンサルティング開始
(クライアント企業でメンバーを選定していただき、メンバーの方と一緒に取り組みます。)
コンサルタント活用のポイント
コンサルタントを活用するメリットは、以下の2点です。
- コンサルタントの知見と手法を使い、短期間に課題を解決する
- 課題解決のために今までの仕事のやり方を変える必要があります。その際に社内の抵抗のために進まない場合、外部のコンサルタントを使って変革を促進する
一方コンサルタントは、解決策などやり方を提示しますが、実際の取組をクライアント企業の方が実行しなければ成果は出ません。
コンサルタントをうまく活用し確実に成果を上げるためには、経営者もコンサルティングに参画し、実行を支援する必要があります。
一方中小企業のコンサルティングでは、クライアント企業のメンバーが、コンサルタントが提示する解決策に対して、どのように取り組んでよいのかわからないため、結果が出ないことがあります。（例えば、帳票のイメージが湧かず帳票が作れないなど）
そのため中小企業のコンサルティングでは、時にはコンサルタントが成果物の一部を見せてイメージが湧くようにしたり、時には作業をやって見せることも必要です。この点が解決策や方針が決まれば、各メンバーが組織的に動き成果が出る大企業のコンサルティングとの違いです。
ただし、これはあくまでメンバーに具体的なイメージを示すための入り口で、その後の実行はメンバーの自主的な取組が不可欠です。
お問い合わせはこちらからお願いします。
