中小企業のものづくり改善 ~5Sについて その3

前回は、【整頓】について、「3定」と「ルールを守ること」について述べました。

3定のうちで、〈定量〉と、「置き場所のランク」について述べます。

3定のうち、〈定位〉と〈定品〉が実現できたら、各々の置き場所に最低数量と最大数量を記入し、

〈定量〉を目指します。

その結果、多すぎたり少なすぎたりすれば、一目で分かるようになります。

これは仕掛品が多すぎたり、生産や出荷の遅れなどの異常が、置き場所の最大数量を超えていることで、容易に分かるようになります。

 

ただし、このような見える化は、現場の管理者や作業者は嫌がり、理由をつけて反対することがあります。

その場合は、管理者が現場のメンバーと良く話し合って、異常がわかることは改善することが目的で有り、決して担当者を責めるわけではないことを納得してもらいます。

また、この〈定量〉も急な受注や欠品で現場が混乱すると守られなくなることがあります。

その場合は、混乱が収束した後は、再度〈定量〉を守るように管理者が指導します。

 

もうひとつは、「置き場所のランク」です。

実は工場のフロアーは同じようでも、主に物流のアクセスのしやすさから使いやすい場所と、使いにくい場所があります。

例えば、これを一等地から三等地に分類します。

すると

通路に面した場所は、物流がしやすく輸送効率が高いため一等地です。

通路から離れていたり、壁際など片側からしかアクセスできない場所は、二等地です。

さらに奥まっていたり、周りを囲まれていてリフトがアクセスできない場所は、三等地です。

 

【整頓】して置き場所を決める際も、品物の運びやすさや物流の頻度を考慮して、頻繁に出し入れするものは、一等地に配置します。

実際の中小企業の現場では、一生懸命整理・整頓して空けた場所は三等地で、実は一等地にここ数年使用していない保管品が占拠している、なんて場合があります。

その結果、毎回リフトが保管品をよけながら、ジグザグに運転したいたり、保管品のため台車が通れなくて、大回りしていることになったりします。

しかも多くの作業者は不便だと思っていても、保管品をどけてください、捨ててください、とは滅多に言いません。

その結果、物流に余分な時間がかかり知らぬ間に生産性が低下しています。

このように広い場所があれば問題はないのですが

このように広い場所があれば問題はないのですが

 

こういった点は、現場管理者がよく見て問題に気づく必要があります。

このように有効に使用できる場所を優先的に空け、物量効率を高めることが生産の効率化には必要ですが、

これは意外と気が付かないポイントでもあります。

次回は、清掃、清潔について述べます。

モノづくり改善 ~中小企業の5Sについて その4はこちらからご覧ください。

 

ものづくり改善 段取り時間短縮については、こちらから参照いただけます。

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