中小企業の現場改善=儲かる工場になるために ~リードタイム短縮 その1

中小企業の現場改善で即効性があるが、

なかなかできない製造リードタイム短縮とは

モノづくりは最初に生産計画が立案されます。

 

この生産計画通りに生産するためには、

日程に余裕を持って計画を立てます。

具体的には

「○×工程は次工程の何日前に着工し、何日前に完成させるか」

計画します。

 

このときに

「何か問題があったときの余裕がほしい」ので

「先行日数」を長めにとりがちです。

例えば

(1)部品の納期を、必要日よりも前にする。

(2)出庫準備の日程を長くとる。

(3)各工程の所要時間を長めにとる。(そのような基準日程を作る。)

など、いろいろなところで時間に余裕を持って生産計画しようとします。

ぎりぎりの日程だと「何かあったときに納期に遅れる」ので、

担当者は余裕が必要と考えます。

日程を守ることは生産管理の最重要項目ですから、その気持ちはわかります。

 

しかし、余裕のため製造リードタイム(LT)が長くなります。

 

在庫、仕掛品が増加し、余分な資金も必要とします。

また気のゆるみにもつながります。

 

かといって余裕がゼロでは納期遅れが頻繁に生じます。

従ってこの加減が難しいところです。

 

ただ明らかに言えることは、担当者やその管理者に任せては、

この余裕をなかなか減らせないことです。

 

その結果、この余裕が少しずつ大きくなり、

気が付いたときにはリードタイムは長大になり

大量の在庫を抱えてしまうことがあります。

リードタイムや在庫回転日数などの指標があれば監視できますが、

多くの中小企業ではこのような指標は取られていません。

 

その場合、経営者や幹部社員が定期的に現場を巡回し、

原材料や仕掛品、完成在庫の量を見ておく必要があります。

 

そしてこれらが増えてきて、

作業スペースや通路が狭くなり、作業効率が低下するようであれば、

上記の余裕を調べます。

材料が入手難になった、外注が多忙で納入が遅れているなど、

様々な原因で流れが停滞し、

それを防ぐためにあちこちで余裕を増やしている可能性があります。

 

それでは、この余裕が少なくなるとどうなるのでしょうか。

その場合、どこかの工程が遅れるとすぐに問題になります。

つまり遅れるという異常を自動的に知らせてくれる

警報器の役割を果たします。

 

これは例えれば、図のように水面を下げると、

問題のという岩が見えてくるようなものです。

 

在庫と問題、異常発見

在庫が減ると問題が見えてくる

 

 

そして異常がわかったら原因を調査します。

例えば、ある工程がよく停止する場合、

次の工程の間に仕掛品をたくさん作っておけば、次の工程は止まりません。

その結果工程の問題は分からず、現場改善も進みません。

しかし仕掛品を減らすと、次の工程が頻繁に止ります。

その結果、問題の工程が止まらないように何らかの対策をしなければなりません。

 

原因は、部品の精度が悪く検査に合格しない、

加工方法に問題があり不良が多い、等であったりします。

これを現場改善を行い、原因を除去すれば品質が向上し、不良も減ります。

その結果、不良削減や品質対策、コストダウンも進みます。

これが余裕を減らす最大の利点です。

 

このような活動は現場に自主的に任せるとなかなか進みません。

経営者、又は幹部社員が率先して指導する必要があります。

 

実は在庫が増えると、生産量の変動が激しくなります。

これはブル・ウィップ効果と呼ばれています。

 

ものづくり改善 ブルウィップ効果については、こちらから参照いただけます。

ものづくり改善 段取り時間短縮については、こちらから参照いただけます。

ものづくり改善 5Sについては、こちらから参照いただけます。

ものづくり改善 品質改善については、こちらから参照いただけます。

 
 

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