その仕事、なぜ儲からないのか分かりますか？
原価が分からないことが問題ではありません。
本当の問題は、どこで利益が削られているのか、いくらで受注すれば利益が出るのか、何を改善すべきかが分からないことです。
そのためには、原価・見積・値上げ・原価管理を一連の流れとして把握する必要があります。
株式会社アイリンクは、製品ごとの原価と利益を見える化し、
原価管理と利益改善を進める状態をつくります。
自社の課題に応じて、パッケージの導入と個別コンサルティングが選択できます。
売上は十分あるのに利益が減少している会社に共通すること
利益が減少する原因は、現場の努力不足や改善が不十分なためではありません。
多くの場合、次のような状態が続いています。
- アワーレート（チャージ）を何年も更新していない
- 間接費（間接部門の人件費、工場の経費）の分配ルールがなく、分配があいまい
- 以前に担当者がつくったExcelを見直しすることなく使い続けて原価を計算している
- 値上げ金額の内訳が出せないため、値上げ交渉が進まない
こうした状況に共通する問題は、
自社に合った原価計算の仕組みがないこと、そして
年々上昇する経費や製造方法の変更が原価に反映されていないことです。
その結果、見積では利益が出るはずなのに、実際には利益が残らない。 値上げが必要だと分かっていても、いくら上げればよいのか説明できない。 こうした問題が起きます。
製品別の原価が分かれば、現状の問題とその対策が見えてきます
重要なのは、単に原価を計算することではありません。
なぜ儲からないのか、どこに原因があるのか、改善すべきか、値上げすべきかを判断し、行動することです。
事例1：自動化しているのに利益が出ない
原因は加工ではなく、検査工程でした
ある部品加工メーカーは、多台持ちで24時間稼働しており、加工費は低い状態でした。
しかし利益は少なく、中には赤字の製品もありました。
原因は、人による検査工程が原価を押し上げていたことでした。
この場合に必要なのは、「加工をもっと改善して加工費を下げること」ではありません。
検査時間の短縮と、検査費用を原価に入れて価格を見直すことでした。
事例2：他社より高いのは弱みではなかった
顧客の品質管理の要求に応えた結果、原価が上昇していました
ある部品加工メーカーは、見積が他社より高く、価格競争に苦しんでいました。
原因は、品質管理など間接部門の費用が高いことでした。
しかしそれは、顧客の高い品質管理の要求に応えるための体制でした。
これは弱みではなく、競合にはない高い品質対応力という強みです。
まず行うべきなのは値下げではなく、なぜこの価格が妥当なのかを説明することでした。
事例3：内製部品が高い
原因は加工ではなく、設計・開発費用でした
ある企業では、内製加工品の原価が高く、「加工が非効率なのではないか」と考えられていました。
しかし実際は、設計・開発部門の費用が間接費としてアワーレートに上乗せされていたことが原因でした。
必要なのは現場改善よりも、どこまでを原価として外注と比較し、どこまでを販管費として扱うかのルールづくりです。
原価計算は、単なる計算ではなく、費用の考え方を決めることでもあります。
事例4：原価が高い原因は倉庫・運送でした
即納対応のための努力が原価を押し上げていました
ある部品メーカーは、在庫・倉庫・配送費用などの間接費が大きく、原価を押し上げていました。
その背景には、顧客の即納要求に応えるため、在庫や多頻度配送のための費用がかかっていたことがありました。
つまり単なるコスト高ではなく、顧客要求に応えるためのサービスの費用でした。
必要なのは「高い」という声に対して値下げすることではなく、なぜこの金額なのか理由を説明することでした。
こうした問題は、個別の改善だけでは解決しません。
原価・見積・値上げ・原価管理をつなげて考えることで、はじめて
「なぜ儲からないのか」と「何をすべきか」が明確になります。
利益まっくすを使うことで、自社のアワーレートや製品ごとの原価が分かり、 なぜ他社より高いのか、その原因は何か、どう対応すべきかを検討できるようになります。
原価の正しい理解と原価計算から原価管理までの全体像が必要です
自社のアワーレート、間接費、販管費を含めた適切な価格を理解し、 適切な判断をするには、原価に対する正しい知識が必要です。
しかも、原価を計算するだけでは問題は解決しません。
利益を増やすためには、「実際にはいくらの原価でつくられたのか」
「当初予定した原価とどれだけ差があるのか」を把握し、対策する必要があります。
つまり、以下の一連の活動が必要です。
- 適切な原価計算の仕組み
- 原価を元にした利益の出る見積の決定
- 原価が上昇した場合の値上げ金額の計算
- 値上げ金額を元にした値上げ交渉
- 目標原価と実績原価を比較し対策する原価管理
まずは全体像を把握し、自社のどこに課題があるのかを確認したい方は、以下のまとめをご覧ください。
当社が提供するのは「原価を知るための仕組み」だけではありません
利益まっくすが提供するのは、単に原価を知るための仕組みではありません。
- どの製品で利益が出ているか
- いくらで受注すれば利益が出るか
- 自社の原価が高い原因は何か
- どう改善すべきか、どこを価格に反映すべきか
- いくら値上げすべきか
こうしたことを経営者が判断するための仕組みです。
加えて当社は、様々な企業の原価計算、現場の工程や組織を見てきた経験から、 原価を出すだけでなく、原価計算の結果をどう解釈し、これから何をすべきかをアドバイスします。
これは、一般的なシステム導入や会計数字だけの管理、現場改善だけのコンサルティングでは得られにくい価値です。
お客様の状況に応じた2つの解決方法
弊社では、お客様の求める解決策、現在稼働しているシステム、社内体制に応じて、2つのソリューションを提供しています。
A：中小企業に適したシステムで原価計算の仕組みをつくり、利益を改善したい場合
原価計算システム「利益まっくす」
利益まっくすは、決算書をもとに自社の適切なアワーレートを計算し、
製品ごとの適正価格と利益を見える化します。
間接費・経費の分配計算も行い、自社にとって利益が出る金額を判断できるようにします。
面倒な初期設定（決算書入力・現場設定・人件費・設備費）は当社が行うため、 現場の人も簡単に使えます。
B：自社独自の仕組みや既存システムへの組み込みが必要な場合
コンサルティング（課題整理〜仕組み構築／要件定義）
自社独自の原価計算の仕組みづくりや、既存Excelのシステム化など、 利益まっくすというパッケージソフトでは解決できない課題に対し、 その解決をクライアント企業と一緒に行います。
課題の把握や解決策（業務・データ・運用）の策定、仕組みづくりとその運用までサポートします。
「自社のシステムで原価計算を行う」場合の考え方を明らかにし、システムの要件定義も行います。
※ 利益まっくすでは対応しきれない、自社独自ルール・複雑な業務構造を持つ企業向けです。
どんな解決方法が自社に合っているのか知りたい方へ
ここまで読んで、
- 自社の課題はなんとなく理解している
- このままではまずいと感じている
- しかし具体的にどうすればいいのか、イメージが湧かない
このような場合は、まず課題の傾向を把握し、その後に具体的な金額を確認することで、 何から手をつけるべきかが見えてきます。
課題の傾向を確認したい方へ
1分で自社の課題を診断
8つの質問に答えるだけで、自社の課題と解決の方向性を確認できます。
診断結果から、原価・見積・値上げ・運用のどこに課題があるのか、どのような解決策があるのかが見えてきます。
急いで値上げ金額の目安を知りたい方へ
45秒で値上げ金額を計算
「いくら値上げすればいいのか、まずは金額だけでも知りたい」
「早急に交渉しなければならないので、金額の目安が欲しい」
そのような場合、加工費と賃上げ率などを入力すれば、値上げ金額の目安を計算できます。
ただし、正しい原価が分からないままでは判断を誤るため、 詳細な判断には利益まっくすやコンサルティングが必要です。
より詳しく知りたい方へ
原価について課題はある。現状のままではまずいと感じている。
利益まっくすは使えそうだと感じた。けれど、まだ原価計算がよく分からないので不安がある。
そのような場合は、まず全体像を理解することが出発点です。
原価計算から見積、値上げ、原価管理までの流れを確認したい方は、以下のまとめをご覧ください。
原価計算や値上げに関して、当社が執筆した書籍や無料PDFもあります。
さらに詳しく学びたい方は、以下のページをご覧ください。
まずは、自社に合う方法を確認してください
原価の問題は、価格と利益の問題です。
原価が分からなければ、利益が残る見積も、値上げの根拠も、原価管理もあいまいになります。
自社に合った原価計算の仕組みをつくり、製品ごとの利益を把握したい場合は、利益まっくすをご覧ください。
自社独自の仕組みづくりや既存システムとの連携が必要な場合は、コンサルティングをご確認ください。