6.原価管理の仕組みづくり(実務・運用)

6.原価管理の仕組みづくり(実務・運用)

1. 不良の損失はどう考えるのか|件数ではなく金額で見る原価管理

トヨタ生産方式では、不良は最大のムダと言われています。当たり前ですが、使えないものを生産していては利益は出ません。不良を減らすために現場は常に努力をしているのですが、現実には不良は中々なくなりません。不良の原因には様々なものがあります。例え...
6.原価管理の仕組みづくり(実務・運用)

7. 売上が減る中で設備更新はどう判断するのか|原価から見た投資の考え方

近年は中小企業も部品を調達するにあたりいろいろな選択肢があります。例えば自社で製造 (内製) 国内の他社(外注)へ委託海外の他社へ委託海外の自社の現地法人に委託最近では海外に現地法人がある中小企業もあり、国内の自社工場で製造するか、海外の自...
6.原価管理の仕組みづくり(実務・運用)

8. 内製と外製はどう使い分けるのか|原価で考える正しい外注の活用

製造業は、材料を加工して付加価値を生む事業です。付加価値を生み出すのは「人」や「設備」です。この「人」や「設備」し、売上が減っても容易に減らすことができない固定費です。売上が増えている時は、人や設備を増やして固定費が増加しても、売上の増加が...
品質とコストの改善

ものづくりにおけるヒューマンエラーの原因と対策

【コラムの概要】不良や事故の原因は、「設計不良」「工程設計不良」「故意の手順不遵守」「うっかりミス」の4種。人間はミスをするため、自動化・多重化、ポカヨケ、フールプルーフ、フェイルセーフ、FMEA、FTA、DR、チェックリストなどで対策を講...
6.原価管理の仕組みづくり(実務・運用)

6. 負荷と工数のバランスはどう考えるのか|原価がずれる原因と対策

利益を増やすためには利益とは、図のように売上高に対し、費用を差し引いたものです。従って、利益を増やすためには、売上高を増やすか、費用を減らすか、いずれかの方法しかありません。 売上高を増やすことは、現在の人員で生産量を上げることです。費用を...
6.原価管理の仕組みづくり(実務・運用)

5. 設備投資は本当に必要か|原価から見た現場判断の落とし穴

減価償却費の意味を誤解することで、現場が誤った判断をする例についてご紹介します。減価償却費の特徴減価償却費は、税法や会社法の影響を受け、実際の設備の価値の低下とずれています。また減価償却費は、設備や資産を購入した費用ですが、そのお金は購入し...
6.原価管理の仕組みづくり(実務・運用)

4. 外注は安ければ得なのか|原価で考える内製・外製の判断

工場の目的は、製品や部品を最適なQCD(品質、コスト、納期)で製造することです。特に最近はコストの要求が厳しく、製造原価を下げることは必須です。現場での製造原価は、多くの場合、加工時間とアワーレートで管理されます。そのため、それぞれの現場で...
品質とコストの改善

品質管理を日本にもたらしたデミング氏と日本の出会い

【コラムの概要】品質管理の権威デミング氏は、米国で無名だったが、戦後日本の品質向上に大きく貢献し「デミング賞」の由来となった。日本の経営者の強い学習意欲とデミング氏の統計的手法が合致し、日本製品の品質を飛躍的に高めた。しかし現代は、品質だけ...
品質とコストの改善

検査で品質は向上する? ~全数検査の落とし穴

【コラムの概要】中小企業で発生しがちなヒューマンエラーによる不良は、全数検査でも低確率で見逃しが発生し、コスト増を招く。対策としてポカヨケ導入、チェックリスト整備、作業標準化、自動検査装置導入、管理幅の狭小化、そして工程能力向上が重要である...